Lösungen

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Ein einziger, unentdeckter Fehler in kritischen Anwendungen wie Öl- und Gaspipelines, Kernkraftwerken oder Luft- und Raumfahrtkomponenten kann zu katastrophalen Ausfällen, kostspieligen Ausfallzeiten und Sicherheitsrisiken führen. Deshalb vertrauen Branchenführer auf unsere fortschrittlichen Wirbelstromprüfungs- (ECT) und Ultraschallprüfungs- (UT) Kombinationssysteme , um eine kompromisslose Qualitätskontrolle zu gewährleisten. Die kritische Herausforderung: Erkennung jeder Art von Defekt Stahlrohre sind während ihres gesamten Lebenszyklus zahlreichen potenziellen Defekten ausgesetzt - von Herstellungsprozessen wie Schmieden und Schweißen bis hin zu betriebsbedingten Problemen wie Korrosion und Ermüdung. Das Verständnis dieser Defekttypen ist entscheidend für die Umsetzung effektiver Erkennungsstrategien. Oberflächen- und oberflächennahe Defekte: Wo die Wirbelstromprüfung glänzt Die Wirbelstromprüfung stellt den Höhepunkt der berührungslosen Oberflächeninspektionstechnologie dar. Durch die Nutzung elektromagnetischer Induktionsprinzipien erzeugen unsere ECT-Systeme Wirbelströme in leitfähigen Materialien und überwachen deren Variationen, um Defekte mit außergewöhnlicher Präzision zu identifizieren. Wichtige Defekttypen, die durch ECT erkannt werden: Risserkennung: Längsrisse: Defekte, die sich in axialer Richtung des Rohrs erstrecken Quer risse: Defekte senkrecht zur Achse des Rohrs Oberflächenrisse: Sichtbare Oberflächenunregelmäßigkeiten Unteroberflächenrisse: Oberflächennahe Defekte direkt unter der Materialoberfläche Korrosionsbewertung: Lochfraß: Lokalisierte Mikrokavitätenkorrosion Allgemeine Korrosion: Flächendeckende Materialausdünnung der Oberfläche Wandverdünnung: Reduzierte Wandstärke aufgrund von Korrosion oder Verschleiß Herstellungsfehler: Fehlende Verschmelzung: Unvollständige Verschmelzung zwischen Schweißgut und Grundmaterial Porosität: Gasinduzierte Mikrokavitäten in Schweißnähten Überlappungen: Oberflächenüberlappungen durch Walz- oder Schmiedeprozesse Laminierungen: Interne, geschichtete Defekte durch Herstellungsunreinheiten Das Schöne an ECT liegt in seiner Geschwindigkeit und Empfindlichkeit gegenüber Oberflächenfehlern, was es ideal für die Integration in Hochgeschwindigkeits-Produktionslinien macht. Interne Defekte: Die Domäne der Ultraschallprüfung Während ECT die Oberflächeninspektion dominiert, dringt die Ultraschallprüfung tief in die Materialstrukturen ein und offenbart interne Defekte, die die strukturelle Integrität gefährden könnten. Unsere UT-Systeme nutzen hochfrequente Schallwellen, um interne Unregelmäßigkeiten mit bemerkenswerter Genauigkeit zu erkennen, zu lokalisieren und zu bemessen. Umfassende Erkennung interner Defekte: Bewertung der Schweißnahtqualität: Schweißrisse: Einschließlich Längs-, Quer- und Kraterrisse Fehlende Verschmelzung: Unvollständige Verbindung zwischen Schweißdurchgängen oder Grundmaterial Fehlende Durchdringung: Unzureichende Schweißwurzel-Durchdringung Schlackeneinschlüsse: Nichtmetallische Verunreinigungen, die in Schweißnähten eingeschlossen sind Porosität: Interne Gastaschen innerhalb des Schweißguts Integrität des Grundmaterials: Laminierungen: Parallel zur Oberfläche verlaufende, geschichtete Defekte aus Walzprozessen Einschlüsse: Interne, nichtmetallische Verunreinigungen Schrumpfungshohlräume: Hohlräume aus Guss- oder Schmiede-Abkühlungsprozessen Wanddickenüberwachung: Präzise Messung zur Korrosionsbewertung Erweiterte Oberflächenerkennung:Durch spezielle Sonden und Oberflächenwellentechniken kann UT auch Folgendes erkennen: Oberflächenrisse mit präziser Tiefenmessung Korrosionskartierung und -profilierung Der Synergie-Vorteil: Warum ET+UT-Kombinationssysteme überlegene Ergebnisse liefern In unseren 31 Jahren Erfahrung in der NDT-Automatisierung haben wir gelernt, dass keine einzelne Technologie jedes Defektszenario bewältigen kann. Deshalb stellen unsere integrierten ET+UT-Systeme den Goldstandard in der umfassenden Rohrprüfung dar. Komplementäre Stärken: Vorteile der Wirbelstromprüfung: Blitzschnelle Oberflächeninspektionsgeschwindigkeiten Berührungsloser Betrieb für empfindliche Oberflächen Hervorragende Empfindlichkeit gegenüber oberflächenaufbrechenden Defekten Ideal für die Integration in automatisierte Produktionslinien Echtzeit-Defekterkennung und -klassifizierung Vorteile der Ultraschallprüfung: Tiefes Eindringen für die Inspektion der vollen Wandstärke Präzise Defektlokalisierungs- und -bemessungsfähigkeiten Umfassende Bewertung der Schweißnahtqualität Erkennung interner Herstellungsfehler Genaue Wanddickenmessung Die Vorteile der kombinierten Lösung: Vollständige Abdeckung: Von der Oberfläche bis zum Kern entgeht kein Defekt der Erkennung Risikominderung: Eliminiert blinde Flecken, die Einzelverfahren erzeugen Produktionseffizienz: Gleichzeitige Inspektion reduziert die Zykluszeiten Qualitätssicherung: Erfüllt die strengsten Industriestandards Kostenoptimierung: Verhindert kostspielige Ausfälle und Nacharbeiten Defekterkennungs-Abdeckungsmatrix Unsere ET+UT-Kombinationssysteme bieten eine umfassende Abdeckung aller kritischen Defekttypen. Sehen Sie, was wir für Sie erkennen können: ✓ Vollständige Defekterkennungsfähigkeit Defektkategorie Defekttyp (Englisch) ECT-Erkennung UT-Erkennung Kombinierte Abdeckung Oberflächenrisse Längsrisse ✓ ✓ ✓✓ Quer risse ✓ ✓ ✓✓ Oberflächenrisse ✓ ✓ ✓✓ Unteroberflächenrisse ✓ ✓ ✓✓ Korrosionsdefekte Lochfraß ✓ ✓ ✓✓ Allgemeine Korrosion ✓ ✓ ✓✓ Wandverdünnung ✓ ✓ ✓✓ Schweißdefekte Schweißrisse ✓ ✓ ✓✓ Fehlende Verschmelzung ✓ ✓ ✓✓ Fehlende Durchdringung — ✓ ✓ Schlackeneinschlüsse — ✓ ✓ Porosität ✓ ✓ ✓✓ Kraterrisse — ✓ ✓ Herstellungsfehler Überlappungen ✓ — ✓ Laminierungen ✓ ✓ ✓✓ Einschlüsse — ✓ ✓ Schrumpfungshohlräume — ✓ ✓ Legende: ✓ = Nachweisbar mit dieser Methode ✓✓ = Nachweisbar mit beiden Methoden (erhöhte Zuverlässigkeit) — = Typischerweise nicht mit dieser Methode nachweisbar Industrieanwendungen: Wo Qualität nicht beeinträchtigt werden darf Unsere ET+UT-Kombinationssysteme zeichnen sich in kritischen Anwendungen aus, bei denen ein Ausfall keine Option ist: Öl- und Gaspipelines: Gewährleistung der Integrität in Hochdruck- und Hochrisikoumgebungen Kernkraft: Erfüllung der Qualitätsstandards für Reaktorkomponenten in Kernkraftqualität Luft- und Raumfahrt: Erkennung mikroskopischer Defekte in flugkritischen Komponenten Petrochemie: Gewährleistung der Sicherheit in korrosiven Verarbeitungsumgebungen Stromerzeugung: Gewährleistung der Zuverlässigkeit in Dampf- und Drucksystemen Der DSS Electronics-Vorteil: 31 Jahre Innovation Als Pioniere in der NDT-Automatisierung verkaufen wir nicht nur Geräte – wir liefern Komplettlösungen, die auf Ihre spezifischen Herausforderungen zugeschnitten sind. Unser Fachwissen umfasst: Kundenspezifisches Systemdesign: Entwickelt für Ihre individuellen Produktionsanforderungen Erweiterte Automatisierung: Minimierung von menschlichen Fehlern bei gleichzeitiger Maximierung des Durchsatzes Umfassende Schulung: Sicherstellung, dass Ihr Team das Systempotenzial maximiert Laufender Support: Lebenslange Partnerschaft für optimale Leistung Fazit: In Sicherheit investieren In der heutigen Wettbewerbslandschaft ist Qualität nicht nur eine Anforderung – sie ist Ihr Wettbewerbsvorteil. Unsere kombinierten ET+UT-Systeme erkennen nicht nur Defekte; sie geben Ihnen das Vertrauen, das entsteht, wenn Sie wissen, dass jedes Rohr die höchsten Standards erfüllt. Wenn Sie sich für DSS Electronics entscheiden, kaufen Sie nicht nur Geräte – Sie investieren in drei Jahrzehnte Innovation, Zuverlässigkeit und ein unerschütterliches Bekenntnis zur Qualität. Denn in kritischen Anwendungen ist gut genug einfach nicht gut genug. Sind Sie bereit, Ihre Qualitätskontrolle auf die nächste Stufe zu heben? Kontaktieren Sie noch heute unsere NDT-Automatisierungsspezialisten und erfahren Sie, wie unsere kombinierten ET+UT-Systeme Ihre Produktionsqualität und -effizienz verändern können. DSS Electronics: Wo Präzision auf Zuverlässigkeit in der NDT-Automatisierung trifft. Von Branchenführern weltweit seit über drei Jahrzehnten geschätzt.

Systemerkennungsprozess:Manuelles Laden, automatische Erkennung beginnt nach Drücken der Starttaste. Detektionshost: FET-99SIntelligenter digitaler Wirbelstromfehlerdetektor. Erfassungsgeschwindigkeit:Ungefähr 15 Sekunden pro Stück. Steuerknöchel: Lokaler Teil der Härte des Lenkknöckels und Materialerkennungssystem: Nachweis durch das System zur Bestimmung der Härte des Lenkknöckels und des Materials: Unsere Vorteile: 1.Effiziente und zerstörungsfreie Prüflösungen für Industriezweige wie Automobil, Luftfahrt und Petrochemie anbieten. 2.Die vollautomatische Bedienung reduziert den manuellen Eingriff. 3.Erkennungsgeschwindigkeit und -genauigkeit entsprechen hohen industriellen Standards.

System zur Mischung und Härte-Sortierung von Material mit doppelten Verbindungsstangen Sortierobjekt:Hartsortierung von Verbindungsstangen Ermittlungshosts:FET-99SIntelligenter digitaler Eddy-Strom-Fehlerdetektor SSystemerkennungsprozess: Das System ist in die Produktionslinie integriert, um automatisch eingehendes Material zu erkennen, und nicht konforme Teile werden automatisch abgelehnt.   Erfassungsgeschwindigkeit:6 Sekunden pro Stück   Sortestelle des Systems zur Mischung und Härte-Sortierung von Material aus doppelteckigen Verbindungsstangen Unsere Vorteile: 1.Die vollständige Prozessautomation verbindet sich nahtlos mit den Produktionslinien, um einen intelligenten Qualitätskontroll-Schließkreislauf zu schaffen.2.Hochgeschwindigkeits- und präzise Härte-Sortierung durchbricht den Effizienzengpässen der herkömmlichen Prüfung.3Ein dynamisches intelligentes Ablehnungssystem schafft eine defektefreie Qualitätssicherungslinie.

Fehlermelder für die Lenkknöchel Ermittlungshosts:Zwei-Kanal-FET 99S Intelligenter digitaler Eddy-Strom-Fehlerdetektor Systemprozessbeschreibung:Eine einzige Sonde wird verwendet, um gleichzeitig mehrere Oberflächenfehler zu erkennen, einschließlich Längs- und Umfangsrissen sowie Sandlöcher (Luftlöcher). Entdeckungsbereiche:Innerer Durchmesser, Schal, Endfläche, Außendurchmesser Feststellung von Oberflächenrissen im gehärteten Bereich der Lkw-Lenkknöpfe Geschwindigkeit der Erkennungsleitung:80 bis 90 Sekunden pro Stück Steuerknöchel: Steuerknöcheldetektor: Prüfstand für den Rissdetektor des Lenkknöchels:

Steuerständer Mehrteilerhärte und gehärteten Schichttiefe Sortiergerät Ermittlungshosts:ZGF-III Intelligentes zerstörungsfreies Sortiergerät Sortieren von Objekten:Härte mehrerer Teile des Lenkschranks, Tiefe der gehärteten Schicht und Materialmischung Verfahren zur Erkennung von Geräten: 3 Erkennungsstellen (3 Paar Erkennungsspulen), vollautomatisch, Online-ErkennungErfassungsgeschwindigkeit:Bis zu 150 Stück/Stunde Steuerständer: Online-Erkennung durch das Gerät zur Sortierung der mehrteiligen Härte und der Tiefe der gehärteten Schicht auf dem Lenkrad: Unsere Vorteile:Unter dem Hochgeschwindigkeitsdetektionszyklus von 150 Stück pro Stunde kann die Positionierungsabweichung von 3 Gruppen von Detektionsspulen nichtkonforme Produkte genau trennen.

Gieß- und Schmiede-Mischstoffdetektor Ermittlungshosts: Die in Absatz 1 genannten Angaben sind zu beachten.Intelligenter digitaler Eddy-Strom-Fehlerdetektor Entdeckungsobjekte:Große und schwere Werkstücke (maximale Abmessungen: 800 mm (L) × 300 mm (W) × 300 mm (H); maximales Gewicht: 25 kg) Erfassungsmerkmal:Dynamische Erkennung Verfahren zur Instrumentenerkennung: Der Bediener legt das Werkstück manuell auf das Förderband.Das Förderband bewegt sich mit konstanter Geschwindigkeit und löst automatisch die Erkennung aus, wenn es die Spulenposition erreicht.Die Detektion erfolgt mittels der Vormultifrequenzmethode.Qualifizierte Werkstücke werden auf der Grundlage der Erkennungsergebnisse in den qualifizierten Hopper eingebracht. Gießerei und Schmiede: Nachweis durch Gieß- und Schmiede-Mischmaterialdetektor: mit einer Leistung von mehr als 1000 W und einer Leistung von mehr als 1000 W Unsere Vorteile: Ein halbautomatisches Konzept der "manuellen Zufuhr + automatische Auslöserdetektion" wird angewendet, wenn nicht konforme Produkte erkannt werden.Das Förderband hält automatisch an und findet die defekten Werkstücke. Dies vermeidet nicht nur die Gefahr einer Fehleinschätzung bei vollautomatisierter Ablehnung, sondern eignet sich auch besonders für die Inspektion und Debugging von Präzisionskomponenten.

Kleinschlepper-Riss- und Wärmebehandlungserkennungssystem Ermittlungshosts:FET-99S Intelligenter digitaler Whirlwind-Stromfehlerdetektor Spezifikationen der Hülle: Material: Inkonellegierung Durchmesser: 2,8 mm Gewicht: 0,6 g pro Hülle Wärmebehandlung und Risserkennungsgeschwindigkeit:5 Sekunden pro Stück Kalibrierte Rissspezifikationen: Längsrichtung ± 15°:3.750mm (L) × 0,075mm (W) × 0,075mm (D) Umfang ± 15°:3.750mm (L) × 0,075mm (W) × 0,150mm (D) Entdeckungsbereich:Außendurchmesser Kleiner Ärmel: Kleinschüssel-Riss- und Wärmebehandlungserkennungssystem:

Wärmebehandlungs- und Rissmessgerät für Schachtspinne Ermittlungshosts:FET-99S Intelligenter digitaler Whirlwind-Stromfehlerdetektor Instrumenteigenschaften:Hochgeschwindigkeitsdetektion und universelle Anwendbarkeit.Erfassungsgeschwindigkeit:12,000 Stück pro Stunde Schacht-Pin: Schacht-Pin-Riss- und Wärmebehandlungsdetektor:

Lagerrassen-Rissdetektor Ermittlungshosts:FET-99S Intelligenter digitaler Whirlwind-Stromfehlerdetektor Innerer Durchmesser des Lagers:30 bis 40 mmSpezifikationen für die Kalibrierung von Rissen (Längsrichtung):3.000mm (L) × 0,050mm (W) × 0,100mm (D)Erfassungsgeschwindigkeit:6 Sekunden pro Stück (600 Stück pro Stunde) Lagerrassen: Materialbelastung von Lagerrennen Rissdetektor: Materialbelastung von Lagerrennen Rissdetektor: Materialzufuhr von Lagerrennen Rissdetektor:

Automatisches Prüfsystem für das Mischen von Lagerrennen und Härte Entdeckungsobjekte:Lagerrennen Materialmischung, Härte Ermittlungshosts:FET-99S Intelligenter digitaler Whirlwind-StromfehlerdetektorSystemerkennungsprozess:Automatisches Laden, automatisches Erkennen, automatisches SortierenErfassungsgeschwindigkeit:Ungefähr 2 Sekunden pro Stück Automatisches Prüfsystem für Lagerrassen, Materialmischung und Härte 1: Automatisches Prüfsystem für Lagerrassen, Materialmischung und Härte 2: Bearing Races Mischmaterial & Härte automatisches Prüfsystem 3:

Bearing Races (Innen- und Außenringe) Oberflächen-Riss- und Branderkennungssystem Entdeckungsobjekte:Oberflächenrisse und Verbrennungen an den inneren/äußeren Oberflächen sowie an den oberen/unteren Endflächen der Lagerringe. Außenring (OR): Maximal: OD 180 x 45 mm Mindestmenge: OD 72 x 23 mm Innerer Ring (IR): Maximal: OD 133 x 60 mm Mindestmenge: OD 53 x 27 mm Ermittlungshosts:Desson FET-99S Mehrkanal-intelligenter digitaler Eddy-Strom-Fehlerdetektor Systemerkennungsprozess:Integriert mit der automatisierten Produktionslinie für die automatische Erkennung und Sortierung.Erfassungsgeschwindigkeit:≤ 30 Sekunden pro Stück pro Zeile Systemmerkmale: Die Sondenuntersuchung und -positionierung werden durch ein Busservo-System gesteuert, das ein einfaches Debugging, einen schnellen Modellwechsel, eine hohe Sicherheitssicherheit der Sonden ermöglicht.und eine robuste Detektionsleitung, die für den 24-Stunden-Betrieb der Produktionslinie geeignet ist. Die Risserkennung am Innendurchmesser, Außendurchmesser und an den Endflächen erfolgt an einer einzigen Erkennungsstation ohne Umdrehen des Werkstücks. Aufbau eines Systems zur Erkennung von Oberflächenrissen und Verbrennungen (Innen- und Außenringe): Innen-/Außenringbelastung des Detektionssystems: Innerer/Außenring-Erkennungsstation des Erkennungssystems:

Lagerrollen-Riss- und Oberflächenfehlerdetektor Ermittlungshosts:FET Zwei-Kanal 99S Intelligenter digitaler Eddy-Strom-Fehlerdetektor Systemprozessbeschreibung:Eine einzige Sonde erkennt gleichzeitig mehrere Oberflächenfehler, einschließlich Längs- und Umfangsrissen sowie Sandlöcher (Gasporen). Spezifikationen der Walzen für die Erkennung:Durchmesser: 950 mm, Länge: 960 mm. Entdeckungsobjekte:Risse am Außendurchmesser der Walze und sonstige Oberflächenfehler (Potten, Splitter). Erfassungsgeschwindigkeit:Pro Zeile: 1 2 Sekunden pro Stück. Lagerrolle: Bearing Roller Crack und Oberflächenfehlerdetektor: Materialbelastung 1 des Lagerrollen-Riss- und Oberflächenfehlerdetektors: Materialbelastung 2 des Lagerwalz-Riss- und Oberflächenfehlerdetektors: Nachweis durch Lagerrollen-Riss- und Oberflächenfehlerdetektor: